Instrukcje sanitarne GMP/GHP

Ta kategoria zawiera gotowe Instrukcje sanitarne dobrej praktyki produkcyjnej GMP oraz dobrej praktyki higienicznej GHP wersji elektronicznej do pobrania w pliku .pdf Pobranie dokumentu zajmuje tylko jedną minutę od momentu zaksięgowania wpłaty. Po otrzymaniu elektronicznej instrukcji sanitarnej, można drukować ją dowolną ilość razy.

Instrukcje dobrej praktyki produkcyjnej i higienicznej

Oferowane instrukcje sanitarne GMP/GHP opracowane są zgodnie z przepisami Ustawy z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia, która określa wymagania i procedury niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa żywności i żywienia. Instrukcje stanowią obowiązkowy dodatek do procedur dobrej praktyki produkcyjnej oraz dobrej praktyki higienicznej.

• GMP - dobra praktyka produkcyjna (Good Manufacturing Practice) – w odniesieniu do produkcji żywności: działania, które muszą być podjęte, i warunki, które muszą być spełniane, aby produkcja żywności odbywała się w sposób zapewniający bezpieczeństwo żywności, zgodnie z jej przeznaczeniem, a w odniesieniu do produkcji materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością. Działania te są obowiązkiem wstępnym do wdrożenia systemu HACCP.
• GHP - dobra praktyka higieniczna (Good Hygienic Practice) – działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności. Działania te są obowiązkiem wstępnym do wdrożenia systemu HACCP.
• HACCP - system analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli (Hazard Analysis and Critical Control Points) – postępowanie mające na celu zapewnienie bezpieczeństwa żywności przez identyfikację i oszacowanie skali zagrożeń z punktu widzenia wymagań zdrowotnych żywności oraz ryzyka wystąpienia zagrożeń podczas przebiegu wszystkich etapów produkcji i obrotu żywnością; system ten ma również na celu określenie metod eliminacji lub ograniczania zagrożeń oraz ustalenie działań korygujących.

Uwzględniając powyższe, podmioty działające na rynku spożywczym są obowiązane przestrzegać w zakładach wymagań higienicznych. Spełnienie tych wymagań jest potwierdzanie wdrożeniem procedur GMP oraz GHP, a następnie systemu HACCP, które w swej strukturze zawierają instrukcje sanitarne GMP/GHP określające zasady postępowania przy kontakcie z żywnością.

Wymagania GHP

Lokalizacja i otoczenie zakładu

Przed podjęciem decyzji o lokalizacji zakładu produkcji, przetwórstwa lub obrotu żywnością należy wziąć pod uwagę potencjalne źródła zanieczyszczeń (jak np. kurz, zapachy, dym, zanieczyszczenia wynikające z działalności przemysłowej, składowiska odpadów itp.), jak również efektywność zabezpieczenia przed tymi zanieczyszczeniami. Projekt architektoniczny i położenie zakładu powinny sprzyjać realizowaniu zasad Dobrej Praktyki Higienicznej:

• drogi dojazdowe do zakładu powinny być utwardzone i odpowiednio zdrenowane, tak aby nie tworzyły się zastoiny wody i błota;
• budynki i znajdujące się w nich urządzenia powinny być tak zaprojektowane, aby ułatwiać procesy czyszczenia i dezynfekcji;
• wszelkie materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach nie mogą mieć negatywnego wpływu na jakość zdrowotną żywności i nie mogą emitować zapachów i substancji toksycznych;
• budynki powinny mieć zabezpieczenia przed wniknięciem do nich szkodników oraz owadów, a także zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska (dymy, pyły, kurz).

Układ funkcjonalny

Układ funkcjonalny zakładu to przestrzenne powiązanie ze sobą pomieszczeń. Powinny być w nim wyraźnie wydzielone pomieszczenia lub zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie i spełniające określone zadania dotyczące np.: dostawy surowców, produkcji wyrobów, ich dystrybucji, transportu wewnętrznego, przemieszczania pracowników itp. Proces technologiczny i wszystkie działania z nim związane powinny przebiegać w sposób możliwie prostoliniowy. W układzie funkcjonalnym przeciętnego zakładu wyróżnia się najczęściej następujące części:

• magazynową;
• produkcyjną;
• ekspedycyjną;
• socjalną.

Maszyny i urządzenia

Wszystkie powierzchnie maszyn, urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań kontaktujących się z żywnością powinny być wykonane z materiału dopuszczonego do kontaktu z żywnością  i elementy maszyn stykające się z żywnością, jak również powierzchnie robocze (blaty stołów i lady) powinny być wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości i w żywieniu zbiorowym drobny sprzęt pomocniczy, taki jak noże, szufle, szczypce, widelce, deski, naczynia itp. powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów produktów i nieuszkodzony.

Procesy mycia w dezynfekcji

Po zakończeniu pracy lub po każdej zmianie w zakładzie przeprowadza się sprzątanie, podczas którego usuwane są z powierzchni podłóg, blatów oraz maszyn i urządzeń pozostałości po bieżącej produkcji oraz nagromadzony brud, który stanowi doskonale warunki dla rozwoju mikroflory i tym samym, stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa i jakości produktu końcowego. Po procesie mycia przeprowadza się dezynfekcję. Zastosowanie właściwych systemów mycia i dezynfekcji przy użyciu odpowiedniego sprzętu i urządzeń oraz środków myjących i dezynfekujących, prowadzenie ich przez dobrze przygotowanych pracowników oraz systematyczna kontrola skuteczności tych procesów gwarantują zachowanie należytego poziomu higieny i bezpieczeństwa i wysokiej jakości produkowanej żywności.

Zaopatrzenie w wodę

Woda stosowana do celów technologicznych powinna odpowiadać wymaganiom określonym w odpowiednich przepisach. Tylko z takiej wody mogą być również wytwarzane para lub lód stosowany w procesach produkcji.

Kontrola odpadów

W zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych i śmieci. Powinien on gwarantować zabezpieczenie żywności oraz wody technologicznej przed ewentualnym zanieczyszczeniem ze strony odpadów i śmieci oraz zapewniać w każdym czasie zachowanie odpowiedniego porządku zarówno na stanowiskach pracy jak i w obrębie całego zakładu. Odpady i śmieci powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością i systematycznie usuwane wg określonego harmonogramu. Z przestrzeni produkcyjnych powinny być one usuwane tak często, jak tylko zachodzi taka potrzeba, a przynajmniej raz dziennie. Powinny być one składowane w zamykanych pojemnikach. Zasady te należy określić w instrukcji sanitarnej GMP/GHP.

Zabezpieczenie i monitoring szkodników

Do najczęściej występujących, stanowiących duże zagrożenia dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności należą:

• gryzonie (myszy, szczury);
• owady latające (muchy, osy itp.);
• owady biegające (karaluchy, karaczany itp.);
• szkodniki zbożowe (wołek zbożowy, mklik itp.);
• ptaki;
• koty i inne zwierzęta domowe.

W każdym zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających adekwatnych do występującej sytuacji. Obserwacje dotyczące obecności szkodników powinny być prowadzone w sposób ciągły zarówno w samym zakładzie jak i na otaczającym go terenie. Osoby realizujące program zwalczania szkodników powinny posiadać odpowiednie umiejętności i wiedzę z tego zakresu. Działania z zakresu kontroli obecności szkodników oraz zabezpieczenia przed nimi powinny być odpowiednio rejestrowane i dokumentowane.

Higiena personelu

Podstawowe wymagania dotyczące higieny osobistej i warunków zdrowia pracowników przedstawiają się następująco:

• pracownicy powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny;
• każda osoba pracująca na stanowisku wymagającym bezpośredniego kontaktu z żywnością musi wykazywać odpowiedni stan zdrowia określony na podstawie badań lekarskich i odpowiednich badań analitycznych;
• pracownik chory lub podejrzany o chorobę zakaźną, cierpiący na infekcje dróg oddechowych, biegunkę lub ropne schorzenia skóry powinien być bezzwłocznie odsunięty od pracy wymagającej kontaktu z żywnością, zgodnie z wdrożoną instrukcją sanitarną;
• pracownicy nie mogą przechowywać rzeczy osobistych w strefie produkcyjnej pracownicy nie mogą wykonywać czynności, które mogłyby przyczynić się do zanieczyszczenia żywności, a w szczególności pić, spożywać posiłków, jeść słodyczy lub żuć gumy, palić tytoń, pluć, kasłać, czyścić nos itp.
• przed rozpoczęciem pracy każdy pracownik produkcyjny powinien umyć się i założyć czystą odzież roboczą (najlepiej białą lub w jasnych kolorach) oraz odpowiednie nakrycie głowy i ewentualnie (tam gdzie to konieczne) obuwie robocze i maseczki ochronne;
• każdy pracownik musi przestrzegać zasad higieny i czystości (zwłaszcza rąk, mieć krótko obcięte paznokcie; odzież ochronna powinna być czysta i nieuszkodzona oraz całkowicie zakrywać odzież osobistą pracownika i włosy;
• pracownicy produkcyjni nie mogą nosić biżuterii, zegarków, szpilek i spinek do włosów oraz innych drobnych przedmiotów, które mogłyby zagrażać bezpieczeństwu konsumenta w przypadku dostania się do żywności.

Szkolenie personelu

Kierownictwo zakładu powinno organizować systematyczne i na odpowiednim poziomie (tj. dostosowane do charakteru wykonywanej pracy) szkolenia dla personelu z zakresu higieny.

Wymagania GMP

Materiały przeznaczone do kontaktu z żywnością

• materiały wyjściowe i opakowaniowe powinny być kupowane wyłącznie od zatwierdzonych dostawców, a jeśli to możliwe, bezpośrednio od producenta;
• wskazane jest przedyskutowanie przez wytwórcę i dostawcę aspektów dotyczących produkcji oraz kontroli materiałów wyjściowych, w tym ze sposobami ich traktowania, przechowywania, etykietowania oraz pakowania. Materiały wyjściowe, które są przechowywane w pomieszczeniach magazynowych muszą zostać odpowiednio oznakowane. Etykiety powinny zawierać informacje odnośnie nazwy produktu, numeru serii nadanego przy odbiorze, status danego materiału, np. w trakcie kwarantanny, w trakcie badań, zwolniony, odrzucony.

Identyfikacja dostawców

• w zakładzie należy dokonywać kwalifikacji jakościowej dostawców na podstawie przeprowadzonej oceny spełnienia kryteriów jakościowych oraz prowadzić rejestr kwalifikowanych dostawców na odpowiednim formularzu;
• właściciel zakładu przeprowadza okresową ocenę (raz w roku) dostawców oraz zapisuje wyniki oceny na „karcie oceny dostawcy”. Dostawcy, którzy zostali pozytywnie ocenieni zostają wpisani na formularz „Rejestr kwalifikowanych dostawców”.

Przechowywanie wyrobów gotowych

• należy opracować procedurę zmniejszającą ryzyko zanieczyszczenia wyrobów;
• stosuje się zasadę FIFO (pierwsze weszło, pierwsze wyszło);
• wyrobom gotowym należy zapewnić odpowiednie warunki przechowywania (temperatura, nasłonecznienie, wilgotność);
• wszystkie produkty powinny być przechowywane partiami oraz rodzajami produktu;
• zasady przechowywania wyrobów gotowych należy określić w instrukcji sanitarnej.

Jakość zdrowotna wyrobów gotowych

• wszystkie wyroby gotowe należy opatrzyć odpowiednią etykietą z informacją o numerze partii oraz dacie przydatności do spożycia;
• należy wdrożyć odpowiednią procedurę określającą sposób postępowania w przypadku stwierdzenia produktu o nie właściwej jakości spożywczej.

Wycofanie produktów z obrotu

•  przypadku stwierdzenia, że dostarczona do klienta partia produktów nie spełnia wymagań sanitarnych, możliwe jest wycofanie z obrotu całej partii;
• sposób wycofywania produktów z obrotu należy opisać odpowiednią procedurą.

Parametry procesów

• należy opracować odpowiednie procedury produkcji, w których przestrzegane są warunki produkcji takie jak: temperatura, wilgotność, itp.
• należy opracować karty opisów produktów w których zawiera się ilości półproduktów niezbędnych do wyprodukowania żywności;
• zakład powinien posiadać również działania korygujące określające sposób postępowania przy doborze przypraw lub innych dodatków potrzebnych w produkcji;
• należy określić postępowanie zabezpieczające żywność przed szkłem lub plastikiem.

Założenia procesów technologicznych

• określa się zasady co do ilości produkowanej żywności;
• wdraża się odpowiednie schematy technologiczne w celu określenia odpowiednich procedur produkcji.

Jakość zdrowotna surowców

• wyznaczeni pracownicy zgodnie z instrukcją sanitarną dokonują kontroli dostaw surowców, materiałów pomocniczych, dozwolonych substancji dodatkowych i substancji pomagających w przetwarzaniu, opakowań;
• kontrola dostaw powinna zostać opisana w odpowiedniej procedurze i powinna obejmować kontrolę:
  • zgodności dostarczonego surowca lub materiału z złożonym zamówieniem i dokumentami dostawy;
  • zgodności ilościowej dostarczonego surowca lub materiału;
  • atestów jakości;
  • jakości dostarczonego surowca lub materiału;
  • stanu opakowań, oznakowania i terminu przydatności do spożycia.
• Należy prowadzić rejestr stosowanych dozwolonych substancji dodatkowych i substancji pomagających w przetwarzaniu, materiałów pomocniczych i opakowaniowych.